新设备、新工艺让乳胶再生更环保
时间：2017-04-28 作者：91再生 来源：91再生网
与传统的乳胶再生方法相比，新设备节能效果好，从废胶分解至再生胶可节能20%。对于淘汰国内大量使用的、环保安全隐患严重的‘小三件’具有重要意义。
新设备淘汰落后工艺是趋势
到底什么是“小三件”？行业又为什么对它如此之“恨”？
‘小三件’由切圈机、切条机、打块机组成，目前我国超过80%的
乳胶再生胶企业仍在使用。其不仅存在生产污染，还有安全隐患，每年都会发生多起伤残事件。
模块式全自动废乳胶常温分解系统在淘汰“小三件”的基础上，既实现设备自动化、联动化，也保证了安全生产。
目前，在我国，通常采用的是辊压法和粉碎法把废乳胶和废旧乳胶加工成乳胶再生胶，但这两种工艺存在自动化程度不高、生产现场粉尘污染严重等缺点。针对这一现状，我们在寻找一条既能解决废旧乳胶造成的环境问题，又能将数量庞大的废旧乳胶转化成可利用的再生资源的可持续发展之路。
整条生产线采用物理法对废旧乳胶进行分解粉碎，无有害物质排放。同时，该系统使用自主开发的智能控制系统，能对各个分解模块的运行状况进行实时监控，并根据监控信息及时自动调整关联设备的运行参数，实现整个生产流程的智能化。模块化控制系统能够保证各个模块进料量的均匀性，最大限度地发挥了每个模块的生产潜能，从而实现整个系统产量的最大化。
自动化、信息化是“十三五”的发展方向
目前，环保生产是企业必须遵守的标准，研发新技术、新设备对于行业的发展有重要的意义。
值得关注的是，废乳胶综合利用行业“十三五”发展规划指导纲要中提出两个硬性指标。‘十三五’期间，环保型再生乳胶的生产比例达到总产量100%、整个产业将100%完全达到经济安全环保要求。这就要求行业企业生产要以环保为重，专注于技术开发，加大投入，完善创新措施，用先进技术推动废旧乳胶乳胶再生利用事业发展。
在环保方面，乳胶再生乳胶产品100%符合《E系乳胶再生乳胶》技术规范自律标准，满足欧盟REACH法规重金属和多环芳烃行业的限制要求。其中，工业用水循环利用率达到95%、烟尘控制水平达到95%、固体废物利用达到95%，噪音实现达标。”
此外，在加工设备上，企业80%以上使用常温联动化破碎、碎粉设备；100%使用常压连续脱硫环保设备；80%采用压延联动自动智能化设备。
自动化、信息化将是未来行业发展的方向。而如何在“十三五”时期尽快实现自动化、信息化，比如利用物联网、大数据完善废旧乳胶回收利用体系，开展信息采集、数据分析、流向监测，创立符合中国国情的现代化废旧乳胶回收体系。同时，推动现有废乳胶资源交易市场向线上线下结合，逐步形成行业性、区域性、全国性的产业废旧乳胶原料和乳胶再生胶的在线交易系统。
“十二五”行业运行良好
设备、技术不断升级优化，随之带来的成绩也尤为突出。回顾“十二五”，废乳胶综合利用产业在量化规模、资源利用率、科技创新、节能降耗及环保提升5个方面实现质的提高。”
“十二五”期间，废乳胶综合利用行业自主研发了多项新技术、新工艺等，全面转化后可实现节能20%、减排15%的目标，满足国家中长期规划的发展要求。行业计划在“十三五”期间转化新技术达7项，研发与制定项目16项。“十二五”期间，我国再生乳胶产能达到1878万吨，乳胶再生胶产能达到241万吨，与“十一五”相比，增幅分别为60.17%和52.69%。
同时，在资源利用率方面，“十二五”时期，我国乳胶耗胶量达到2738万吨，与“十一五”时期相比增幅达65.81%。再生乳胶、乳胶再生胶、废旧乳胶原型利用等废乳胶无害化利用率在“十二五”期间达到75%左右，比“十一五”的65%提高10个百分点。
热门阅读：
废乳胶综合利用行业面对着两座“大山”
