如何防止胶料的早期硫化？

时间：2017-09-13 作者：91再生 来源：91再生网

　　胶料的早期硫化现象，一直困扰着企业的生产流程的顺畅及乳胶再生胶的质量稳定性。同时也给配方工艺的稳定性带来了很大的麻烦。特别在盛夏的季节，加硫后的硫化胶停放时间明显缩短。特别是很多中小型企业的复杂套色产品、小批量小订单及某些使用强硫化剂的低不饱和乳胶再生胶，经常出现早期硫化或焦烧时间不稳现象，严重影响了正常的生产流程，并给企业带来了一定的经济损失，如何防止胶料的早期硫化也是解决生产流程问题的一个重课题。

 

　　一般来说，在很多资料及报导上都指出了，首先使用焦烧时间长的，如，次磺酰胺类促时剂及降低炼胶温度等办法来解决，或者降低硫化速度增加透导期等办法来解决。但实际上前二种办法一般工厂是很难做到的，而大部份工厂都是用调慢流化速度的办法来解决的，但尽管这样，随着停放时间的增长，焦烧时间同样也会越来越短。硫化速度还是难以控制，对工厂生产流程产生了极大的影响。

 

　　从乳胶再生胶的反应机理来说，主要的办法还是降低炼胶操作温度、使用烧焦时间长、临界活化温高的促进剂及使用一些功能性助剂。在配方中延长透导期虽可提高胶料的停放时间，但随着停放时间的增加，透导期会明显缩短。而降低炼胶温度，使用临界活点高的促进剂是最有效的办法，造成常温硫化的主要原因是乳胶再生胶在一定的炼胶温度下，生成了常温硫化剂，锌的络合物。而这种络合物会在常温时进行活化，当温度超过30度时反应速度会加剧，并使配合剂中的促进剂的临界活化能继续降低。通常在较低的炼胶温度下，硫化胶是很难生成络合物，所以胶料是很少有早期硫化现象的。

 

　　造成胶料早期硫化的主要三大因素是硫黄、促进剂及温度，而正是这三大因素促使在操作过程中生成了常温硫化剂锌的络合物，也就是种强硫化剂。在常温下活化了各种促进剂使它们的临界活化点继续下降。从而产生了更多的络合物，使胶料的诱导期很快地消耗掉，出现了早期硫化。

 

　　从硫化反应角度来讲，硫化过程可分为三个阶段，第一阶段为硫化诱导期，在这个阶段中先是硫黄，促进剂，活化剂相互作用，使氧化锌在胶料中的溶解度增加，活化促进剂，使促进剂硫黄之间的反应生成一种活性更大的中间产物，锌的络物，然后进一步引发乳胶再生胶分子链，产生可交联的乳胶再生胶大分子自由基（或离子）。第二阶段为交联反应，即可交联的自由基（或离了）与乳胶再生胶分子链产生反应，生成交联键。第三阶段为网洛形成阶段，此阶段的前期，交联反应已趣完成，初始形成的交联键发生短化，重排和裂解反应，最后网络趋于稳定，获得网络相对稳定的硫化胶。而控制胶料的早期硫最有效的办法是控制第一阶段，在硫化诱导期内生成一种活性更大的中间产物，锌的络合物。

 

　　第一阶段主要是硫黄开环，并与促进剂、氧化锌、硬脂酸形成锌的络合。阻止硫黄开环、降低活性游离硫，是一个有效的解决早期硫化的办法之一。

 

　　使用普通硫黄，由于活性游离硫含量高，硫黄很易开环反应与促进剂、氧化锌、硬脂酸反应，生成锌的络合物，且分散不良易造成局部浓度太高，在较高的温度下易生成较多的强硫化物。

 

　　使用S－80时，在相同的操作温度下分散性好，有利于降低硫黄的局部浓度，同时还可以缩短出片时间，所以对焦烧是很明显的改善的。

 

　　使用不溶性硫黄对胶料的抗焦烧能力明显地提高，主要的原因是开环的活性硫离子明显减少，一般的不溶性硫黄中只含有少量的可溶性硫黄，而不溶性硫黄需在一定的温度下转化为可溶性硫黄，在转化前硫黄是不会开环的，所以在转化成可溶性硫黄前，生成的活性很强的络合物数量会明显地下降的，据报导，不溶性硫黄在温度高于78℃以上时将转化成可溶性硫黄，但当温度达到105℃时会快速地转化成可溶性硫黄。所以随着操作温度、时间的增加，不溶性硫黄的转化速度加快，当操作温度超过105℃时不溶硫黄将快速地全部转化成可溶性硫黄，胶料将失去使用不溶性硫黄的价值，特别是优异的抗焦烧能力将失去。衡量不溶性硫黄质量的两大重要指标是，一，不溶性硫黄的稳定性，二，是不溶性硫黄纯度。高纯度、高稳定性的（FlexsysHDOT20IS）具有超强的抗焦烧能力。

本文出自：http://wlong.zz91.com/news37266.htm


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